Ippolito Visconti 
L’impianto di assemblaggio delle batterie di Daimler a Kamenz è un elemento fondamentale di una rete di produzione di batterie che copre un totale di sette impianti di produzione in tutto il mondo. I nostri colleghi di electrive.net sono stati recentemente in grado di vedere dal vivo l’assemblaggio delle batterie Mercedes Benz in una visita esclusiva in fabbrica. Un ronzio di attività circonda ancora le nuove sale di Kamenz. Lavoratori edili e artigiani stanno facendo il lavoro definitivo all’esterno dell’edificio. Inoltre, la nuova mensa è ancora in costruzione. Le cose sono più tranquille all’interno dei nuovi capannoni della fabbrica.
Dal momento che l’area della sala non era ancora piena di impianti di produzione e attrezzature al momento della visita, le dimensioni dell’edificio, circa 30.000 metri quadrati, incluso lo spazio logistico, diventano particolarmente chiare quando si entra. In termini di spazio, solo la metà del nuovo impianto 2 è visibile. Dietro un muro di protezione antincendio, c’è una seconda sala con dimensioni identiche. L’espansione quadruplicherà l’area produttiva e logistica della fabbrica di batterie di Kamenz per un totale di circa 80.000 metri quadrati. Nell’impianto adiacente 1, la filiale Mercedes-Benz Deutsche Accumotive dal 2012 produce batterie di trasmissione per veicoli ibridi ed elettrici in serie.
Mentre i nuovi tirocinanti si riuniscono su isole di apprendimento nel nuovo stabilimento, alcuni dipendenti si stanno preparando per la cosiddetta linea di lancio. Le prime batterie di serie per la Mercedes Benz EQC saranno presto assemblate lì. Secondo Erhard Schletterer, Managing Director di Deutsche Accumotive, la linea di lancio inizierà la produzione nel primo trimestre dell’anno. Linee di produzione più automatizzate possono anche essere viste nel secondo corridoio e verranno portate avanti parallelamente quest’anno.
Daimler ha mostrato tutti i passaggi del processo di assemblaggio della batteria in fabbrica 1. Qui è dove la filiale Daimler produce unità per le Smart ED, i sistemi eVito e 48-volt, tra gli altri. In linea di principio, il montaggio di una batteria ha due parti: la produzione del cosiddetto front end (modulo) e il back end. Nell’assemblaggio front-end, le singole celle vengono trasformate in blocchi di celle. Le loro dimensioni dipendono dall’applicazione. Nel sistema a 48 V, in ogni blocco sono presenti dodici celle, in una batteria ibrida, è 50.
Un passaggio fondamentale qui è la produzione di giunti saldati. Ad esempio, entrambi i poli o le unità di connessione delle celle devono essere saldati. Infine, il blocco di celle è completamente assemblato con ulteriori allegati. Diverse nuove tecnologie vengono utilizzate nella nuova produzione dell’unità principale del gruppo di Stoccarda, come una logica di produzione ottimizzata con produzione di pavimenti e di flussi, nonché sistemi di trasporto autonomo (AGV). L’intera progettazione degli edifici si basa sul flusso di produzione e sulla disposizione delle linee. Inoltre, le attrezzature speciali di assemblaggio renderanno i pezzi da lavorare ergonomicamente disponibili per i lavoratori.
Una sfida significativa a Kamenz è la rapida crescita del personale: entro la fine del 2018, il numero di dipendenti è raddoppiato a circa 1.000, un obiettivo che è stato raggiunto un anno prima rispetto a quanto pianificato inizialmente. Naturalmente, viene prestata particolare attenzione al componente più critico di una batteria: la cella. Questi sono pre-sviluppati con i fornitori e specificati secondo le specifiche di un componente, inclusi parametri come le caratteristiche di prestazione. “Dopotutto, sappiamo cosa dovrebbe essere in grado di fare il sistema in generale”, spiega l’amministratore delegato Schletterer. Il gruppo automobilistico con sede a Stoccarda sta progettando di espandere la propria esperienza nella valutazione tecnica delle celle e nelle attività di ricerca e sviluppo
